Φανταστείτε ότι ανοίγετε το ψυγείο σε ένα περίπτερο και παίρνετε ένα κουτάκι αναψυκτικό. Αυτομάτως με την πώληση, δημιουργείται η ανάγκη-ζήτηση, σε ένα εργοστάσιο, 300 χιλιόμετρα μακριά. Αυτή η ζήτηση, μαζί με εκατομμύρια άλλες μεταφράζεται αυτόματα σε μια πρόβλεψη πωλήσεων.
Η πρόβλεψη με την σειρά της εξετάζει τη δυναμικότητα του εργοστασίου και δημιουργεί ένα λεπτομερές πρόγραμμα παραγωγής για τον επόμενο μήνα και ένα χονδρικό πρόγραμμα για το επόμενο τρίμηνο. Η παραγωγή αυτή μόλις ξεκινήσει, ενημερώνει αυτόματα την αποθήκη, και γίνεται ανάθεση σε συγκεκριμένους διαδρόμους (bins).
Ταυτοχρόνως με την ανάλωση των υλικών για να βγουν τα προϊόντα, το σύστημα θα στείλει στους προμηθευτές ενημερωμένη πρόβλεψη για πρώτες ύλες, ακόμα και εντολή παραγγελίας αν κρίνει ότι το απόθεμα είναι χαμηλό. To προϊόν θα μείνει στην αποθήκη για ελάχιστο χρονικό διάστημα και κατόπιν θα συνδυαστεί με τις παραγγελίες άλλων αναψυκτικών. Όταν συγκεντρωθούν αρκετά προϊόντα θα βγει μια εντολή παραγγελίας.
Αυτά θα γίνουν ηλεκτρονικά, χωρίς να διακινηθεί κανένα χαρτί. Αυτόματα θα συνδυαστούν με τον βέλτιστο τρόπο 10, 20 ή 60 προϊόντα σε μία παλέτα, θα φορτωθούν σε ένα φορτηγό μαζί με άλλες και το φορτηγό οποίο θα κάνει διανομή κατ’ ευθείαν στο περίπτερο, έχοντας κάνει μια βέλτιστη δρομολόγηση για 100 περίπτερα. Στην φανταστική μας ιστορία για να γίνουν όλα αυτά δεν έχει μιλήσει κανένας στο τηλέφωνο, δεν έχει εκδοθεί κανένα έντυπο, και ότι κατά τη διάρκεια όλης αυτής της διεργασίας, ο περιπτεράς μπορεί να βλέπει σε ποιο στάδιο βρίσκεται η παραγγελία και σε πόσο χρόνο θα παραδοθεί.
Όσο κι αν σας φαίνεται επιστημονική φαντασία, τα παραπάνω συμβαίνουν ήδη – σκεφτείτε την τελευταία φορά που κάνατε παραγγελία στο Amazon. Αυτό που περιγράψαμε είναι η επιτομή του Lean Supply Chain and Logistics - Λιτή Εφοδιαστική Αλυσίδα. Η βασική αρχή πίσω από το Lean Supply Chain, είναι να ελαχιστοποιήσει οποιαδήποτε διεργασία δεν προσθέτει αξία για τον πελάτη. Κάθε τέτοια διεργασία χαρακτηρίζεται ως waste - σπατάλη. Υπάρχουν δεκάδες τέτοιες σε μια εφοδιαστική αλυσίδα, οι οποίες εντάσσονται σε επτά κατηγορίες:
- Transportation or Movement waste – άχρηστες μεταφορές ή μετακινήσεις
- Inventory waste – τήρηση αποθέματος
- Motion- άσκοπες μετακινήσεις προσωπικού
- Waiting waste – χρόνος αναμονής σε κάποια ενδιάμεση κατάσταση
- Overproduction waste - σπατάλη από υπερπαραγωγή
- Overprocessing waste - σπατάλη από υπερεπεξεργασία
- Defect or Error waste – σπατάλη από λάθη
Το παρακάτω παράδειγμα του Zenjiro Imaoka που περιγράφει όλη τη διεργασία από την παραγγελία μέχρι την παράδοση μιας μερίδας σούσι (με το ποδήλατο!) δείχνει παραστατικά το ένα από τα ανωτέρω, την σπατάλη χρόνου σε αναμονή
Ο χρόνος αναμονής σε όλες τις ενδιάμεσες καταστάσεις στο παράδειγμα είναι περίπου 40% του συνόλου. Στη βιομηχανία είναι πολύ σύνηθες ο μέσος χρόνος παραμονής (στοκ Α Υλών-ημιέτοιμο-στοκ ετοίμου) να είναι πάνω από τρεις μήνες, στην περίπτωση δε που υπάρχει κατασκευή υποσυστημάτων αυτός ο χρόνος αυξάνεται σε 6 ή και 9 μήνες! Το σύνηθες λάθος που κάνουν οι εταιρίες που δεν έχουν ενσωματώσει την Λιτή Εφοδιαστική Αλυσίδα στην κουλτούρα και στις διεργασίες τους, είναι ότι υποτιμούν το αθροιστικό αποτέλεσμα του waste.
Οι παράμετροι που αποτελούν waste δεν λειτουργούν ανεξάρτητα ο ένας από τον άλλο. Αντιθέτως δημιουργούν ένα πολυδαίδαλο κουβάρι που απορροφά ακόμα περισσότερους πόρους (κεφάλαιο, υλικά), χρόνο (για εμάς, για τους πελάτες) και παράγει χαμηλότερη ποιότητα. Κεφάλαιο που δεν είναι εύκολο να βρεθεί, χρόνο όπου ο ανταγωνιστής σπεύδει να μας υποκαταστήσει, χαμηλή ποιότητα που κάνει κακό στην εικόνα της εταιρίας.
Η Toyota, έφερε μία επανάσταση στη βιομηχανία εφαρμόζοντας πρώτη το Lean manufacturing, φτάνοντας στο απόγειο την δεκαετία του 80. Κατάφερε μειώσει τον μέσο χρόνο παραγωγής-αποθήκευσης-διανομής των ανταλλακτικών της από 11 μήνες σε 33 μέρες, μια μείωση 90%. Ταυτοχρόνως αύξησε τον δείκτη RFT (Right First Time) από 60% σε 95%.
Όντας πρωτοπόρος του Lean production-Λιτής παραγωγής, σύντομα συνειδητοποίησε ότι βελτιστοποιώντας μόνο ένα κομμάτι της διεργασίας (παραγωγή, αποθήκη, διακίνηση, παραγγελιοληψία) τα οφέλη δεν ήταν τόσο δραματικά όσο αν βελτιστοποιούσε την αλυσίδα από άκρη σ’ άκρη. Αν ήταν να γίνουν πραγματικά δραματικές αλλαγές, έπρεπε να βελτιστοποιηθούν και οι προμηθευτές, ακόμα και οι πελάτες. Έτσι οδηγηθήκαμε στη Λιτή Εφοδιαστική Αλυσίδα, και στη ευρύτερη φιλοσοφία του Lean.
Στη χώρα μας η έννοια του Lean έχει μικρή διείσδυση και εφαρμόζεται κυρίως στις μεγάλες προηγμένες βιομηχανίες. Η έλευση της 4ης βιομηχανικής επανάστασης φέρνει εξαιρετικά εργαλεία που βοηθούν στην εφαρμογή του και μπορούν να φέρουν αποτελέσματα άμεσα ακόμα και σε μικρές εταιρίες. Όμως ο πυρήνας του συστήματος δεν είναι η τεχνολογία, είναι οι άνθρωποι. Η διοίκηση, η μέθοδος, η εφαρμογή είναι που τελικά οδηγούν στην κουλτούρα. Γιατί πάνω από όλα το Lean είναι τρόπος να σκέφτεσαι, είναι φιλοσοφία που διατρέχει οριζόντια όλα τα τμήματα.
Στην Ελλάδα που η λύση είναι το «βάλε μωρέ εκεί έναν να το κάνει» και σχεδόν ποτέ το «χρειαζόμαστε πράγματι κάποιος να το κάνει;», το πρώτο βήμα είναι ακριβώς αυτό.
* O κ. Βασίλης Ζορμπάς είναι χημικός μηχανικός, κάτοχος ΜΒA, ειδικός στη διοίκηση παραγωγής, τον προγραμματισμό και τη μείωση κόστους. Από το 2000 έως το 2014 κατείχε θέσεις ευθύνης όπως Προϊστάμενος Παραγωγής, Διευθυντής Προγραμματισμού και Διευθυντής Project Εφοδιαστικής Αλυσίδας, στην CocaCola Hellenic. Σήμερα παρέχει συμβουλευτικές υπηρεσίες σε θέματα δομών διοίκησης, προγραμματισμού παραγωγής, συστημάτων απόδοσης, συστημάτων πρόβλεψης και business intelligence.
